Гидроабразивная резка материалов. Насосное оборудование

Технология гидроабразивной резки материалов

Столь широко распространённые процессы плазменно-дугового разделения материалов имеют свои ограничения. Например, электрическая дуга весьма нестабильна: при работе с металлами повышенной электропроводности (меди, латуни) операция во многих случаях характеризуется оплавлением боковых краёв. Наличие газов – побочных продуктов плазменной резки – вынуждает проводить дополнительные мероприятия по экологической защите участка такой резки. Плазменный раскрой материалов – диэлектриков (стекла, камня и т.д.) вообще невозможен. В подобных ситуациях нет альтернативы процессам гидрорезки. Наибольшую популярность среди такой группы методов получила гидроабразивная резка.

Гидроабразивная резка металла

Сущность способа и варианты его практической реализации

Разъединение материалов при гидравлической резке происходит вследствие воздействия на поверхность раздела узконаправленного потока жидкости — воды — высокого давления. При этом для интенсификации процесса в технологическую зону может одновременно подаваться мелкодисперсная абразивная среда (чаще всего с этой целью применяют различные виды песка). Соединяясь, эти два потока образуют чрезвычайно жёсткую струю, давление в которой (благодаря повышенной скорости движения) локально превышает предел прочности разрезаемого материала. Если перемещать инструментальную головку, в которой происходят все вышеописанные механические процессы, по определённой траектории, то можно с требуемым качеством и точностью получать весьма сложные конфигурации контура.

Подробнее о гранатовом песке для гидроабразивной резки

Гидроабразивная резка металла с применением воды обычно производится при следующих рабочих характеристиках:

  1. Давление — 2000…5000 ат (меньшие значения – для более мягких преимущественно тонколистовых материалов).
  2. Скорость водного потока – до 1000…1200 м/с.
  3. Расход абразива – до 50 г/с
  4. Средний размер абразивной частицы в плане – 100…600 мкм (с увеличением этого параметра точность разъединения материалов снижается).
  5. Расход воды – до 4 л/мин.
  6. Гидроабразивная обработка осуществляется в следующей последовательности. Разрезаемый материал укладывается в ванну, заполненную водой, и фиксируется по трём координатам относительно инструментальной головки. Это может выполняться своими руками на неавтоматизированной установке, а на оборудовании с ЧПУ – при помощи предварительно набранной программы разъединения материала.

Далее инструментальная головка погружается в ванну, после чего включается интенсивная подача воды соответственных значений скорости и давления. Жидкость, проходя через сопло резака, смешивается там с тангенциально подаваемым потоком абразива. Обе струи смешиваются, и через отверстие в нижнем торце сопла направляются на поверхность разъединяемого материала. Вручную или программно происходит сближение сопла, в результате чего результирующее давление струи резко увеличивается, производя размерное разрушение краёв.

Частицы материала увлекаются в образовавшийся зазор, после чего, теряя свою скорость, попадают на дно ванны, откуда откачиваются специальным насосом, предусмотренным конструкцией рабочей установки. В процессе откачки происходит отделение фракций абразива от воды, с последующей его фильтрацией и сушкой. Ввиду достаточной ёмкости баков для воды гидроабразивная резка может производиться непрерывно, и с увеличенными скоростями струи.

Пример резки металла на установке ГАР

Ванна оборудования, в которой производится гидроабразивная обработка, выполняет две функции:

  • Снижает уровень шума при разрезании (до 78…80 дБ против 130…140 дБ в случае обработки вне водяной среды);
  • Гасит энергию и скорость струи воды.

Технологические возможности способа

Рассматриваемая технология наиболее эффективна в следующих случаях:

  1. Для материалов-диэлектриков, а также токопроводящих изделий, изготовленных из цветных металлов и сплавов на основе меди. Это объясняется тем, что параметры электропроводности медных сплавов не позволяют применять для резки электрическую дугу или лазер.
  2. При необходимости разъединения деталей весьма большой толщины – до 250…300 мм: в этом случае при плазменно-дуговой резке всегда происходит оплавление края.
  3. Для обеспечения должной точности поверхности раздела: при правильном подборе режима шероховатость кромки находится в пределах Ra 0,5…Ra 1,25, что заметно превышает возможности любого другого высокоэнергетического метода.
  4. При недопустимости коробления готового изделия, что неизбежно при любом из вариантов технологии термической резки.

Гидроабразивная резка металла имеет свои ограничения, поэтому технология разрабатывается с учётом следующих возможностей, в частности, по толщине:

  • Для цветных металлов и сплавов, а также нержавеющей стали – не более 120…150 мм;
  • Для углепластиков, композитных материалов – не более 150…200 мм;
  • Для искусственного и природного камня (мрамора, гранита, базальта и т.п.) – не более 270…300 мм.

При разработке технологии следует учитывать, что токопроводящие материалы относительно небольшой толщины (до 5…10 мм) струя, вырабатываемая рабочей установкой, режет плохо: сказывается заметная энергоёмкость, при производительности, сравнимой с плазменно-дуговой или лазерной обработкой. Однако это не означает, что рассматриваемая технология неприменима для разделения тонких пластин или листов: в этом случае абразивный поток отключается, и отделение выполняется непосредственно водяной струёй. В результате поверхность не нагревается, что исключает окалинообразование, высокотемпературное оплавление лини раздела и прочие недостатки, характерные для всех технологий термического разделения материалов.

Оборудование гидроабразивной резки

Станок гидроабразивной резки – сложное и энергоёмкое оборудование, содержащее следующие узлы:

  1. Инструментальную головку, оснащаемую функцией поворота резака под определённым углом, что позволяет обрабатывать с заданной скоростью поверхности сложной конфигурации.
  2. Насосную установку для прокачки воды с системой её фильтрации.
  3. Компрессорную станцию подачи абразивных фракций под давлением.
  4. Рабочий стол с устройством трёхкоординатного позиционирования (для небольшого оборудования эту работу выполняет своими руками оператор установки).
  5. Ванну с водой, которая конструктивно связана со станиной оборудования.
  6. Рабочие ёмкости для воды и абразива.
  7. Управляющее устройство ЧПУ, или пульт для ручного позиционирования заготовки своими руками.

Пример продукции, которую изготавливают на оборудовании ГАР

Наибольшей популярностью пользуются аппараты гидроабразивной резки итальянской фирмы WaterJet Cоrp. Inc., которая выпускает оборудование консольного и портального типов. Первое предназначено для резки относительно небольшой по размерам продукции, второе, отличающееся повышенными точностью и жёсткостью, подходит для обрабатываемых изделий большей толщины.

WaterJet Cоrp. Inc производит не только сами силовые установки, но и насосное оборудование к ним. Ходовой портал аппаратов фирмы оснащается автоматизированным позиционированием, и позволяет одновременно выполнять разделение материалов, разных не только по своему химическому составу, но и по толщине – качество, невозможное в принципе для оборудования термической резки.

Массовая резка деталей на станке ГАР

Гидроабразивная резка во многих случаях считается единственным способом получения пространственных деталей. Например, только рассмотренной технологией возможно производить разделение практически без нагрева заготовки (максимальное повышение температуры кромки составляет 600 °С, а при обработке в водяном баке – и того меньше). Подобным оборудованием можно выполнить разделение толстолистового стекла, керамики, твёрдых сплавов – материалов, которые весьма чувствительны к повышенным температурам. Хорошее качество конечного результата исключает потребность в последующих переходах, а весьма малая толщина струи – до 0,8 мм – минимизирует потери материала. Высокие давления, создаваемые в зоне разъединения, не вызывают появление остаточных напряжений в заготовке, и способствуют последующему повышению её эксплуатационной долговечности.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Компания ENCE GmbH / Швейцария, готова разработать и поставить по Вашему индивидуальному техническому заданию водоструйные насосы и установки высокого давления для резки (гидроабразивной резки).

Технология гидроабразивной резки

Применение гидроабразивной суспензии в процессе резки при помощи водной струи и абразивных материалов с острой кромкой – предпочтительно очень мелкого гранатового песка – ровной высокопрочной стали толщиной до 30 см и железобетона толщиной до 1 м, а также различных других материалов. Особые свойства данного процесса следующие: резка выполняется бесконтактным способом, без значительного образования тепла и деформации, независимо от обрабатываемого материала, и также может осуществляться при помощи дистанционного управления на расстоянии более 2019 метров. Это позволяет получать только очень тонкие швы после резки и малое количество вторичных отходов. Данная технология даже зарекомендовала себя при работе под водой на глубине до 600 м.

Скорость потока в шланге: 3-10 м/сек, 10-36 км/ч соответственно
Скорость потока в сопле: 300-700 м/сек, 1000-2500 км/ч соответственно

Этот особый разработанный нами метод заключается в технологии применения клапанов и смешивании воды и абразивного материала при высоком давлении. В комплект основного оборудования входит насос высокого давления, установка для смешивания абразивных материалов, шланги высокого давления и сопло для резки диаметром от 0.5 до 1.3 мм. Водная струя и абразив проходят через сопло. Потенциальная энергия в виде давления преобразуется в сопле в режущую струю со скоростью нескольких сот метров в секунду. Частицы абразивного материала, обладая высокой скоростью, осуществляют резку материала изделия.

Используя устройства для резки (роботы, телеуправляемые аппараты и манипуляторы), можно управлять процессом резки с дальнего расстояния, что исключает угрозу для жизни людей при работе во взрывоопасных и потенциально опасных зонах. В зависимости от предполагаемого применения и требований, мы предлагаем оборудование для резки в диапазоне давлений от 450, 700, 1200, 1500, 2019 до 2019 бар.

Преимущества

  • Резка в воздухе и под водой
  • Независимо от материала – сталь, стекло, бетон, композитные материалы, многослойные конструкции и т.д.
  • Только один шланг, присоединенный к соплу для резки
  • Высокая скорость резки с сохранением высокой точности
  • Минимальная ширина шва после резки – менее 1 мм (малое количество вторичных отходов)
  • Минимальный расход абразивного материала
  • Процесс без термического воздействия, оплавления и выгорания
  • Резка без пыли и газа
  • Малые противодействующие силы
  • Возможность эффективного дистанционного управления
  • Отсутствие значительных структурных изменений и деформаций
  • Сертификат на право резки во взрывоопасных зонах

Технология гидроабразивной резки – суспензия и струя воды

Метод резки с использованием абразивной суспензии получил широкое применение в промышленности. Данный метод изначально применялся для отдельного и срочного демонтажа взрывоопасных конструкций, которые зачастую могли привести к последующим повреждениям и перебоям в работе продолжительностью несколько дней.

В промышленности применяются две различных технологии гидроабразивной резки: технология с применением суспензии и водоструйная технология. Эти две технологии близки, но они принципиально отличаются с точки зрения применения и принципа действия. Все чаще в промышленности наблюдаются крайне неудовлетворительные результаты применения водоструйной технологии. Она совсем не пригодна для специальных применений, таких так резка меди, шлаков и т.д.

Водоструйная технология идеальна для выполнения ровных, точных резов филигранных материалов, и поэтому для этой цели обычно используются столы для резки, но она не пригодна для резки тяжелых конструкций, что требуется в промышленности. Требования высокой производительности резки, предъявляемые в промышленности, а именно сопротивление деформации и скорость, определяют технические характеристики, которыми обладает только абразивная резка.

Производство предварительно подготовленной абразивной суспензии ведет к дальнейшему развитию водоструйной технологии и значительно увеличивает ее эффективность. В то время как гидроабразивные струи воды создаются в установке для смешивания по принципу работы водоструйного насоса, при использовании технологии резки струей суспензии, абразивная суспензия под давлением проходит через сопло для сброса давления.

Существующие системы резки струей суспензии работают при давлении воды, которое значительно ниже давления систем резки струей воды и для которых, соответственно, требуется большая масса воды и абразива. Это означает, что технология резки струей суспензии является более мощной и для ее применения требуется меньшее количество воды и абразива, что положительно сказывается на вложенных средствах, временном факторе и окружающей среде.

Технология на примере системы 2019 бар и с диаметром сопла 0,6 мм

Вход

  • рабочее давление 2019 бар
  • объем потока воды 10 л/мин
  • объем потока абразива 1 кг/мин
  • диаметр шланга 8 мм
  • скорость потока 3,3 м/сек

Процесс

  • диаметр сопла 0,6 мм
  • изменение диаметра скорости потока => (8/0.6)² => 178
  • давление преобразуется в скорость

Выход

  • скорость потока 587 м/сек
  • гидравлическая мощность на выходе 32 кВт
  • возвращающая сила 100Н